© DB AG / Oliver Lang

Ein revolutionäres Verfahren
3D-Druck

Wie ein Verfahren die Industrie revolutioniert – und warum die DB schon jetzt eine Vorreiterrolle einnimmt.

Den Anfang im 3D-Druck machten kleine Ersatzteile und Modelle, zumeist aus Plastik. Diese konnten von Privatanwendern mit einem entsprechenden Computerprogramm und einem Drucker angefertigt werden. Doch die Möglichkeiten des Verfahrens, bei dem Schicht um Schicht Material aufgetragen wird, bis ein dreidimensionaler Gegenstand entsteht, werden immer vielfältiger.

So hat 2017 ein amerikanisch-russisches Start-Up ein 38 Quadratmeter großes Eigenheim für nur 9500 Euro „gedruckt“. Der computergesteuerte „Drucker“ hat dabei statt mit Farbe oder flüssigem Plastik mit Beton gearbeitet. Auch Metalle können inzwischen „gedruckt“ werden.

Experten glauben deshalb, dass der 3D-Druck eine neue Schlüsseltechnologie wird. Erstmals müssen Güter nicht mehr an Land, auf dem Wasser oder durch die Luft transportiert werden, sondern können als digitales 3D-Modell per Internet an jeden Ort der Welt geschickt werden. Das spart nicht nur Transportkosten, sondern dürfte die automatisierte Produktion von Waren mittelfristig überall auf der Welt zum selben Preis möglich machen. Dadurch könnte die Produktion vieler Güter wieder zurück nach Deutschland geholt werden. Im niedersächsischen Varel wird derzeit beispielsweise eine Fabrik erprobt, die Bauteile aus Aluminium druckt. Je nach Bedarf für die Automobilbranche, die Luftfahrt oder andere Branchen – alles aus einer Hand.

Diese Technik eröffnet neue Geschäftsfelder, auf die sich viele Unternehmen schon heute einstellen. So gibt es bei den Sportartikelherstellern adidas und Nike bereits Überlegungen, 3D-Drucker in den eigenen Shops zu installieren. Kunden können sich dann per Touchscreen einen personalisierten Schuh zusammenstellen und ihn wenig später abholen. Trotzdem dürfte die traditionelle Massenproduktion noch langfristig neben derartigen Fertigungsmethoden weiterbestehen.

Was im Einzelhandel noch nach Zukunftsmusik klingt, ist bei der DB schon Alltag: Schwere Ersatzteile aus Metall, wie die rund 17 Kilogramm schwere sogenannte „Kastenkulisse“ des ICE, die unterhalb des Wagenkastens montiert für einen sicheren Lauf in Kurven sorgt, kommen jetzt auch aus dem Drucker.

Mit dem Durchbruch beim Metalldruck können wir eine schnellere Versorgung mit Ersatzteilen sicherstellen und die Züge schneller wieder auf die Strecke bringen.
Dr. Sabina Jeschke, DB-Vorstand Digitalisierung und Technik

Bis 2021 sollen rund 10 000 verschiedene Ersatzteile aus dem Drucker abrufbar sein.

Den Anfang machte 2015 ein simpler Mantelhaken aus Kunststoff, wie er heute in jedem ICE angebracht ist. Bereits heute können bei der DB mehr als 120 verschiedene Teile hergestellt werden. Darunter befinden sich beispielsweise Lüfterräder, Kopfstützen für Regionalzüge, unterschiedliche Gehäuse wie ein Klemmenkasten, der sensible Kabel für den Zugantrieb schützt, oder auch kleine Teile mit großer Kundenwirkung, etwa Ersatzteile für Kaffeemaschinen. 7000 dieser Ersatzteile aus dem 3D-Drucker sind schon heute im Einsatz.

© DB AG

Um künftig noch schneller und in größeren Mengen Ersatzteile zu drucken, lässt die DB als erstes Mobilitätsunternehmen ihre Lieferanten im 3D-Druck zertifizieren. Prüfung und Zertifizierung übernimmt dabei der TÜV SÜD.

Der 3D-Druck spart nicht nur wertvolle Zeit, sondern auch Lagerfläche und Rohstoffe. Es wird nur nach Bedarf produziert und das ausschließlich mit dem wirklich benötigten Rohmaterial, ohne dass Abfälle entstehen. Die additive Fertigung, wie der 3D-Druck in der Fachsprache heißt, leistet deshalb auch einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz.

Auch bei der Ausbildung in 3D-Druckverfahren ist die DB Vorreiter und hat eigene Ausbildungsinhalte entwickelt. Alle der rund 200 Berufsanfänger, die 2019 ihre Ausbildung in einem der zwölf großen Instandhaltungswerke der DB beginnen, werden künftig Teile im 3D-Druckverfahren herstellen.

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